刀片电池的诞生,比较早可以关联到空间利用率这个概念上。电动汽车的空间非常宝贵,设计师会尽可能为消费者创造更多的车内空间,提升舒适度,但这也意味着压缩了电池的空间。因此,空间利用率越高,就意味着在有限的空间内可以布置更多的电池,从而提高能量密度和续航里程。而传统电池包,需要由电芯组成电池模组,再由模组组成电池包,黄浦区新一代刀片电池工厂。其中,在模组中电池的空间利用率只有80%,黄浦区新一代刀片电池工厂,其余空间都让给了模组的结构件;而模组成包还需要大量的梁结构来承重,又占去了50%的包内空间,黄浦区新一代刀片电池工厂。充电方面,刀片电池用33分钟可将电量从10%充到80%。黄浦区新一代刀片电池工厂
能量密度提升之后,面临的一个问题就是安全性可能降低,所以比亚迪将“刀片电池”的穿刺试验对外公布了,可以看到三元锂电池在被刺穿瞬间出现了激烈的化学反应,内部电解质开始燃烧,表面温度迅速达到了500℃,而传统的磷酸铁锂电池则产生了大量白烟,同时温度也高达200-300℃,而比亚迪的“刀片电池”在被刺穿后无烟无火,且表面温度只有30-60℃。这意味着搭载比亚迪“刀片电池”的车,在面对剧烈撞击时,电池不会因此发生起火,对车主造成二次伤害。黄浦区新一代刀片电池工厂“刀片电池”曾被比亚迪内部称为“超级磷酸铁锂电池”。
在网上整理和浏览资料的时候,发现一个刀片电池系统的拆解,是对一些比较有趣的部分整理。当然,我个人比较感兴趣的部分是电子电气部分,现在先分享这部分的内容,后续会就结构和冷却部分再逐一分解,随后有机会整理一些专业机构对刀片电池的测试分析,做一些摘录。比亚迪做的50kwh+低电量的电池系统,右边是70+kwh的上下叠层双排电池系统。有一个共同的特征,就是比亚迪的电池需要一根比较长的母排接回来。在结构化的设计中,从电气角度中间需要连接整块电池的两端,所以我们能看到两根很宽的正极和负极的母排连接一体化电池的带电两端到BDU配电盒,而这个BDU配电盒,是有点像我们通常见到的PHEV的接口设计,尽可能复用中间排气管道的凸出的设计。
电池电芯生产技术是动力电池厂商的技术,主要涉及到搅拌、涂布、碾压、切模、分条、卷绕等工序。刀片电池之所以性能出众,是由于它创新地将电芯做成了又薄又长的“刀片”状,并且在封装电池包的过程中取消了电池模组,由电芯直接排列成包。这种看似简单的结构创新,给生产工艺带来不可想象的改变。而相比比亚迪此前的磷酸铁锂电池,“刀片电池”的升级重点在于该电芯可实现无模组,直接集成为电池包(即CTP技术),从而大幅提升集成效率。刀片电池克服了磷酸铁锂材料天生能量密度低的劣势。
由于“刀片电池”很薄,所以可以在电池包内布置更多电芯,并且减少包体内横梁或纵梁的使用,提高电池包的空间利用率,简化了模组结构,进而减轻了整个电池包的重量,也让生产成本降低,预计能下降 20%-30%。此外,电芯变长变薄,表面积也随之增大,电芯的散热效率提升,电池包整体散热性更好。原本磷酸铁锂电池的热失控表现就优于三元锂电池,如今刀片电池将冷却风道、防爆阀等部件设置在电芯两侧,电芯叠在一起采用竖直排列,在一定程度上增加了电池包的刚度,因此其安全性也得到提升。刀片电池被刺穿后表面温度仍维持在 30-60℃ 的稳定水平,没有冒烟没有起火。黄浦区新一代刀片电池工厂
‘刀片电池’体现了比亚迪彻底终结新能源汽车安全痛点的决心。黄浦区新一代刀片电池工厂
比亚迪将新能源汽车的电池做到了真正的安全,它不是如同其他车企一样去做电池防护,而是从本质上解决了电池的安全隐患。在被正式命名之前,“刀片电池”曾被比亚迪内部称为“超级磷酸铁锂电池”,由此可见,它本质上还是我们熟悉的磷酸铁锂,但是“超级”表现在哪里呢?将近1米长的极片,能够实现公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率在0.3s/pcs的精度和速度,是业界高水平。这种叠片采用的是比亚迪完全自主开发的设备和裁切方案,这是其他任何人想抄都抄不来的。黄浦区新一代刀片电池工厂
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